对于新能源汽车而言，圆柱电池、软包电池和块状电池的“身材”，或多或少对于电池的整体性有一定的影响。因安全而广为人知的刀片电池“一出道”，就充分体现了“身材”对于动力电池的影响之大。在顺利通过针刺测试、极大提高体积能量密度、电池包强度等方面，“刀片身材”都功不可没。

刀片电池的脑洞：既做能量体又做结构体

传统的有模组动力电池包的体积利用率非常低，电池单体要先通过连接组合成为模组，再将若干个模组放在电池包内。在这种情况下，目前被广泛采用的块状电池只能占到电池包体积的40%左右。因为，在几百公斤非均匀布置模组的压力下，电池包的刚度下降明显，为了维持整个“公寓”的结构强度，就要在“楼内”增加加固梁，占用“房客”们的空间。

如果去掉模组框和加固梁，就可以大大提高电池包的空间利用率，但是电池包的刚度要如何保证呢？此时一个大胆的想法在比亚迪工程师的脑海中诞生：何不让电池单体既做能量体又做结构体？如果将电池单体做成又扁又长的“梁”的形状，并且把它们紧紧并排安装在一起，如此一来既增大了体积能量密度又保证了电池包的结构强度，真是一举多得！

同时，因为这种电池单体又扁又长，形似刀片，所以比亚迪将其昵称为“刀片电池”。没错！就是那个如今赫赫有名、顺利通过针刺穿透安全测试的 “刀片电池”。

突破叠片工艺技术瓶颈为刀片电池诞生扫除障碍

但在当时，虽然创意很完美，实现却不容易——利用传统的块状动力电池电芯的生产工艺，根本造不出像梁一样长的电芯。正如我们市面上可以看到的块状电池单体那样，利用传统“卷绕”工艺生产的电芯宽度普遍在200mm左右，达不到贯穿整个电池包的宽度（一般在1米左右），自然也就起不到梁的作用。